Содержание

1. Комплектование деталей 3
2. Восстановление деталей газовой сваркой 5
3. Восстановление шатунов двигателя 11
4. Техническое нормирование вибродуговой наплавки 13
Список литературы 15

1. Комплектование деталей

Комплектование — часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.
При комплектовании выполняют следующий комплекс работ:
накопление, учет и хранение новых, восстановленных и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подачу заявок на недостающие составные части;
подбор составных частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;
подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;
подбор и пригонку деталей в отдельных соединениях;
доставку сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.
Различают три способа комплектования деталей: штучный, групповой и смешанный.
При штучном комплектовании к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями. Например, к блоку цилиндров подбирают поршни. При штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ применяют на небольших универсальных ремонтных предприятиях.
При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей маркируют цифрами, буквами или красками. Групповое комплектование применяют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).
При смешанном комплектовании деталей используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные — штучным способом.
Способ комплектования деталей находится в тесной связи со способом обеспечения точности при сборке.
Наряду с тремя основными способами комплектования во избежание несбалансированности некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда комплектование сопровождается слесарно-подгоночными операциями.
Крупногабаритные детали и сборочные единицы (блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.) целесообразно доставлять на посты сборки, минуя комплектовочный Участок.
При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются: номера цеха, участка, рабочего места, где выполняются сборочные операции; обозначения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих Изделий; номера цехов, участков, складов, откуда поступают комплектующие единицы; количество деталей, материалов и сборочных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену; нор мы расхода материалов и комплектующих изделий и др. Кодированная запись указанной информации позволяет применять вычислительную технику при ее обработке.
На комплектовочном участке имеются столы для контроля деталей, стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений, слесарные верстаки, прессы и т.д. Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть соответствующие чертежи, таблицы посадок деталей, каталоги деталей, входящих в узлы, обязательно наличие местного освещения.
2. Восстановление деталей газовой сваркой
Сущность процесса — это расплавление свариваемого и присадочного металла пламенем, которое образуется при сгорании горючего газа в смеси с кислородом. В качестве горючего газа используют ацетилен, что позволяет обеспечить температуру пламени 3100... 3300 °С. Ацетилен получают с помощью ацетиленовых генераторов, а кислород сохраняют и транспортируют в стальных баллонах вместимостью 40 л под давлением 15 МПа.
Сварку и наплавку осуществляют сварочными горелками. Мощность пламени характеризуется массовым расходом ацетилена, зависящим от номера наконечника горелки. Расход ацетилена можно определить по формуле
А = SR',
где S— толщина детали, мм; R' — коэффициент, характеризующий удельный расход ацетилена на 1 мм толщины детали, м3/(ч-мм) (для чугуна R' = 0,11...0,14; для стали — 0,10...0,12; для латуни — 0,12...0,13; для алюминия — 0,06...0,10).
Расход кислорода на 10...20% больше, чем ацетилена.
При ручной сварке пламя направляют на свариваемые кромки так, чтобы они находились в восстановительной зоне на расстоянии 2... 6 мм от конца ядра. Конец присадочной проволоки также держат в восстановительной зоне или в сварочной ванне.
Угол наклона ее мундштука горелки к поверхности свариваемого металла зависит:
от толщины соединяемых кромок изделия.
от теплопроводности металла (чем толще металл и чем больше его теплопроводность, тем угол наклона мундштука горелки должен быть больше, что способствует более концентрированному нагреву металла вследствие подведения большего количества теплоты).
Существуют два основных способа газовой сварки.
Правый. Процесс сварки ведется слева направо, горелка перемещается впереди присадочного прутка, а пламя направлено на формирующийся шов. В результате происходит хорошая защита сварочной ванны от воздействия атмосферного воздуха и замедленное охлаждение сварного шва. Такой способ позволяет получить швы высокого качества. Применяют при сварке металла толщиной более 5 мм. Пламя горелки ограничено с двух сторон кромками изделия, а позади — наплавленным валиком, что значительно уменьшает рассеивание теплоты и повышает степень ее использования. Этим способом легче сваривать потолочные швы, Так как в этом случае газовый поток пламени направлен непосредственно на шов и тем самым препятствует вытеканию металла из сварочной ванны.
Левый. Процесс сварки выполняют справа налево, горелка перемещается за присадочным прутком, а пламя направляется на несваренные кромки и подогревает их, подготавливая к сварке. Пламя свободно растекается по поверхности металла, что снижает опасность его пережога. Способ позволяет получить внешний вид шва лучше, так как сварщик отчетливо видит шов и может получить его равномерным по высоте и ширине, что особенно важно при сварке тонких листов. Этим способом осуществляют сварку: вертикальных швов снизу вверх; на вертикальных поверхностях горизонтальными швами выполняют сварку, направляя пламя горелки на заваренный шов.
Для получения сварного шва с высокими механическими свойствами необходимо качественно произвести подготовку свариваемых кромок, которая состоит в очистке их от масла, окалины и других загрязнений на ширину 20...30 мм с каждой стороны шва; разделку под сварку, которая зависит от типа сварного соединения; прихватки короткими швами, длина, количество и расстояние между ними зависит от толщины металла, длины и конфигурации шва.
При толщине металла до 6... 8 мм применяют однослойные швы, до 10 мм — двухслойные, более 10 мм — трехслойные и более. Перед наложением очередного слоя поверхность предыдущего слоя необходимо хорошо очистить металлической щеткой. Сварку выполняют короткими участками, стыки валиков в слоях не должны совпадать. При однослойной сварке зона нагрева больше, чем при многослойной. При наплавке очередного слоя проводят отжиг нижележащих слоев.
Диаметр присадочной проволоки при сварке левым способом металла толщиной до 15 мм равен d = 5/2 + 1, где S — толщина свариваемой стали (мм), при правом способе — половине толщины свариваемого металла. При сварке металла толщиной более 15 мм применяют проволоку диаметром 6...8 мм.
После сварки, чтобы металл приобрел достаточную пластичность и мелкозернистую структуру, необходимо провести проковку металла шва в горячем состоянии и последующую нормализацию при температуре 800... 900 °С.
В зависимости от применяемого метода сварки зависит организация рабочего места при выполнении работ по восстановлению деталей сваркой. Комплекс технически связанного между собой оборудования для выполнения сварочно-наплавочных работ называется постом, установкой (станком), линией. В комплексы в зависимости от оснащения входят: сварочное оборудование (источник питания, сварочный аппарат с приборами управления и регулирования процесса); технологические приспособления и инструмент; механическое и вспомогательное оборудование (транспортные, погрузочные и разгрузочные устройства); система управления.
Источники переменного тока — это сварочные трансформаторы (для ручной сварки и наплавки ТД-300, ТД-500, СТШ-500, механизированной — ТДФ-1001, ТДФ-1002 и др.) и специализированные установки на их основе, постоянного тока — сварочные выпрямители (для ручной сварки и наплавки ВД-201УЗ, ВД-306УЗ, ВД-401УЗ и др., механизированной — ВС-600, ВСЖ-303, ВДГ- 302 и др., универсальные — ВДУ-1201УЗ, ВДУ-1601 и др.; для многопостовой сварки — ВКСМ-100-1-1, ВДМ-1001 и др.), преобразователи (ПСО-300-2, ПСО-315М и др.) и агрегаты, специализированные источники на базе выпрямителей. Сварочные машины рекомендуется устанавливать в отдельном помещении, а на рабочем месте в этом случае должен находиться щиток для дистанционного управления.
В состав установки (станка) для сварки, кроме электросварочного оборудования, входят: технические средства размещения и перемещения сварочных автоматов, головок, инструментов; технические средства размещения, закрепления и перемещения изделия (сварочные манипуляторы, позиционеры, кантователи, поворотные столы, вращатели); флюсовое оборудование (при сварке и наплавке под флюсом); вспомогательное оборудование и средства управления. Вращатели — это шпиндельные устройства, предназначенные для вращения детали вокруг оси.
На рабочем месте газосварщика устанавливают сварочный стол с подставкой для газосварочной горелки. На расстоянии 3...4 м от сварочного стола монтируют рампу с кислородным и ацетиленовым редукторами и шкаф для хранения шлангов и горелок. Ацетиленовый генератор, а также баллоны с кислородом и ацетиленом хранятся в отдельных помещениях.
К электрогазосварочным и наплавочным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ. Все сварщики, выполняющие дуговую и газовую сварку, должны ежегодно проходить проверку знаний.
Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.
Правильное и рациональное размещение рабочего места сварщика имеет большое значение в повышении безопасности сварочных работ, производительности труда и качества сварки. В целях защиты сварщиков, подсобных и вспомогательных рабочих от лучистой энергии, горящих поблизости сварочных дуг в постоянных местах сварки для каждого сварщика устраивают отдельные кабины площадью (2 х 2)...(2 х 3) м (не считая площади, занятой оборудованием) и высотой 1,8...2 м. Для улучшения вентиляции стены кабины не доводят до пола на 15...20 см. Материалом стен кабин может служить тонкое железо, фанера, брезент, покрытые огнестойким составом, или другие огнестойкие материалы. Дверной проем, как правило, закрывается брезентовым занавесом на кольцах. Стены окрашивают в светлые матовые тона. Полы должны иметь ровную нескользкую поверхность, без выбоин и порогов. В помещениях с холодными полами, например, цементными на рабочих местах под ноги укладывают деревянные решетки или настилы.
Для предохранения глаз и лица сварщика от вредного воздействия дуги необходимо использовать щитки или маски со специальными светофильтрами в зависимости от силы сварочного тока: Э-1 — при силе тока до 75 А, Э-2 — при 75...200 А, Э-3 — 200...400 А, а также ЭС-100, ЭС-300, ЭС-500.
В целях исключения попадания под напряжение при замене электродов сварщик обязан пользоваться сухими брезентовыми рукавицами, которые одновременно защищают его руки от расплавленного металла и лучистой энергии дуги.
Большое значение для безопасности сварщика имеет проверка правильности проведения проводов к сварочным постам и оборудованию. Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен для прикосновения, не разрешается. Ток от сварочных агрегатов к месту сварки передается гибкими изолированными проводами. Для предупреждения поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено.
Электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения их от сети.
Перед началом работ электросварщик обязан надеть специальную одежду — брезентовый костюм, ботинки и головной убор.
При выполнении газовой сварки соблюдаются те же правила безопасности, что и при дуговой. Однако при газовой сварке необходимо следить, чтобы в радиусе 5 м от рабочего места отсутствовали горючие материалы.
В местах хранения и вскрытия барабанов с карбидом кальция запрещено курить и применять инструмент, дающий при ударе искры. Барабаны с карбидом хранят в сухих прохладных помещениях. Вскрытие барабана разрешается только латунным ножом. Ацетилен при соприкосновении с медью образует взрывчатые вещества, поэтому применять медные инструменты при вскрытии карбида и медные припои при ремонте ацетиленовой аппаратуры нельзя. Ацетиленовые генераторы располагают на расстояние не менее 10 м от открытого огня.
Баллоны с газами хранят и транспортируют только с навинченными на их горловины предохранительными колпаками и заглушками на боковых штуцерах вентилей. При транспортировании баллонов не допускаются толчки и удары. Переносить баллоны на руках запрещается. К месту сварочных работ их доставляют на специальных тележках или носилках.
Баллоны с газом устанавливают в помещении не ближе чем на to от радиаторов отопления и не ближе чем на 10 м — от горелок других источников тепла с открытым огнем.
Запрещено хранить баллоны с кислородом в одном помещении с баллонами горючего газа, с барабанами карбида кальция, лаками, маслами и красками.
При обнаружении на баллоне или вентиле следов жира или масла баллон немедленно возвращают на склад. Соседство масла и кислорода может привести к взрыву.
В целях безопасности в обращении кислородные баллоны окрашивают в синий цвет, ацетиленовые — в белый, а баллоны с пропанбутановыми смесями — в красный.
Ацетилен с воздухом образует взрывоопасные смеси, поэтому нужно следить, чтобы не было утечки газа и перед началом работы тщательно проветривать рабочее помещение.
Подъемно-транспортное оборудование с механическим приводом обязательно регистрируется в инспекции Гостехнадзора, которая проводит его техническое освидетельствование.

3. Восстановление шатунов двигателя
Шатуны относятся к классу «не круглые стержни» и изготавливаются у двигателей ЗИЛ-130 из стали 40Р, HB 217... 248; крышки из стали 40; у ЗМЗ из стали 45Г2; HB 228 ...269; у ЯМЗ из стали 40Х HB 228... 269; у КамАЗ - из стали 40ХН2МА, HB 245 ... 285. Шатуны и их крышки не должны разукомплектовываться, для предотвращения этого их клеймят. Латунные болты должны затягиваться динамометрическим ключом.
Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания. При изгибе и скручивании, превышающих допустимые значения, шатун правят под прессом, применяя правку с перегибом, что снижает остаточные напряжения.
При износе отверстия в нижней головке более 69,52 (85,02) мм плоскости разъема шатуна и крышки фрезеруют, а затем отверстие растачивают до размера по рабочему чертежу. Для восстановления этих отверстий можно рекомендовать также железнение. Шатуны и крышки при фрезеровании плоскостей разъема закрепляют в специальном приспособлении. Обработку производят на вертикально-фрезерном станке, используя торцевую фрезу 0 160 мм с вставными ножами, изготовленными из стали PI8. Толщина снимаемого слоя до 0,25 мм. При небольших износах отверстия в нижней головке (до 0,07 мм) торцы крышки шлифуют на глубину 0,08 мм.
Замочные пазы под вкладыши углубляют дисковой фрезой 0 50 мм на горизонтально-фрезерном станке, обеспечивая ширину, глубину и расстояние от боковой поверхности до паза по рабочему чертежу.
Расточку отверстия в нижней головке шатуна производят на алмазно-расточном станке 2А78, оставляя припуск на последующую обработку 0,01 ... 0,03 мм, и снимают с двух сторон фаски 0,5x45°. До размера по рабочему чертежу 0 69,5+0012 (0 84,955+0'021) мм расточенное отверстие доводят брусками из синтетических алмазов марок АСМ28М1 и АСМ40М1 на вертикально-хонинговальном станке ЗА833, используя СОЖ, состоящую из 70% керосина и 30%' веретенного масла при частоте вращения головки 35... ...40 мин-, скорости возвратно-поступательного движения 8... ... 12 м/мин, давлении брусков на обрабатываемую поверхность 0,3... ...0,6 МПа и продолжительности обработки 20 ... 25 с.
Втулки верхней головки шатунов при KP заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают под прессом так, чтобы стык ее был расположен под углом 90° к оси симметрии шатуна против часовой стрелки. Затем втулку обрабатывают прошивкой до размера ø 27,5+0,045 мм (усилие запрессовки после обработки должно быть не менее 6 кН), сверлят отверстие для прохождения масла 0 5 мм, с двух сторон снимают фаски 0,75x45° и растачивают втулку.
Расточку втулок производят на специальных или токарно-винторезных станках после установки шатуна в приспособление, используя как базу отверстие в нижней головке, что обеспечивает параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна.
Восстановленные шатуны сортируют на четыре размерные группы по диаметру отверстия верхней головки при помощи пневматических или электрических длиномеров. Стержни шатунов первой размерной группы маркируют белым цветом, второй — зеленым, третьей — желтым и четвертой — красным.
Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок менее 184,9 (224,9) мм является выбраковочным признаком. При восстановлении отверстия в нижней головке шатуна железнением это расстояние может быть при расточке отверстий выдержано в требуемых размерах по рабочему чертежу 185±0,05 (225±0,03) мм.
После ремонта шатуны промывают для удаления абразивных частиц, продувают сжатым воздухом и при необходимости прочищают отверстия, через которые подается масло на поверхности гильз цилиндров.
После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям: нецилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0,080 (0,004) мм; шероховатость должна соответствовать Ra = 0,50 мкм; нецилиндричность отверстия верхней головки соответственно 0,040 (0,015) мм и шероховатость Ra=l,25 мкм; масса шатунов КамАЗ, поступающих на сборку, должна быть (3,110+14) кг.

4. Техническое нормирование вибродуговой наплавки
Основные приемы сварочных и наплавочных работ носят машинно-ручной или машинный характер и длительность их зависит от установленного режима работы.
Штучное время определяют по формуле
Тш = [(Т0+ ТВШ)L + Твд][1 + 0,01(αоб + αотл)],
где Твш — вспомогательное время, связанное со свариваемым швом (время смены электродов, зачистки шва, промера шва и т. п.), мин; L — длина свариваемого шва, м; Твд — вспомогательное время, связанное со свариваемой деталью (время на установку, перемещение и снятие детали), мин.
Основное время горения дуги и наплавки металла электрода, электродной или присадочной проволоки рассчитывается по формулам:
для автоматической и полуавтоматической сварки
To = 60(1/vсв1 + l/vCB2 + ... + l/vCBn),
где vсв1, VCB2, ..., vCBn — скорость сварки, м/ч;
для полуавтоматической сварки в углекислом газе
To = 60Fγ/(IαH),
где F — площадь поперечного сечения шва, мм2; γ — плотность расплавленного металла, г/см3 (сталь — 7,8; чугун — 7,0; алюминиевые сплавы — 2,8; медь — 8,9; латунь — 8,6; цинк — 7,0); /— сила тока, А; αн — коэффициент расплавления, г/(А· ч);
To = (60γ/ αн )(F1/I1 + F2/I1 + … + Fn/In),
где Fi, F2, ..., Fn — площадь поперечного сечения шва первого и последующих проходов, мм2; I1 I2, ..., In — сила тока для первого и последующих проходов, А;
для ручной сварки в среде защитных газов
To =THFγ,
где Тн — время наплавки одного грамма присадочной проволоки, мин;
Для контактной сварки основное время расходуется: при стыковой сварке: на сближение концов свариваемых деталей (ток включается в процессе сближения концов); на сплавление; на осадку (ток включается в процессе осадки);
при точечной сварке: на нажим верхним электродом; на выдержку; на подъем электрода;
при шовной сварке на процесс сварки (вращение роликов).
Основное время при газовой резке составляет
To = to L + to1 np,
где to — основное время резки одного погонного метра поверхности, мин; L — расчетная длина реза на одну деталь, мм; to1 — основное время на один подогрев в начале реза, мин; np — число подогревов в начале резки на одну деталь.
to =1000/V
где V— скорость резки, мм/мин.



Список литературы

1. Карагодин В. И., Митрохин Н. Н. Ремонт автомобилей и двигателей. – М.: Мастерство; Высшая школа, 2001.
2. Ремонт автомобилей/ Под ред. С. И. Румянцева. – М.: Транспорт, 1988.
3. Рютман Х. Я. Ремонт легковых автомобилей. – М.: Патриот, 1993.